Nos últimos anos, tenho trazido com frequência dados e notícias sobre acidentes envolvendo elevadores no Brasil, principalmente aqueles que ganham repercussão na mídia. Sempre que um caso é divulgado, seja envolvendo usuários, seja envolvendo profissionais do próprio setor, faço questão de trazer, e cada ocorrência expõe fragilidades que não podem ser ignoradas.
Paralelamente a isso, venho realizando um levantamento independente sobre acidentes com elevadores no Brasil, cruzando informações de mídia, registros públicos e dados oficiais, onde sempre trago esses números através de artigos aqui na revista. Ao aprofundar essa análise e estudar mais detalhadamente alguns casos, ficou evidente algo que o mercado precisa encarar com maturidade: aquilo que é noticiado representa apenas a ponta do iceberg.
A grande maioria dos acidentes de trabalho envolvendo elevadores não aparece na mídia. São informações restritas, registradas apenas em Comunicações de Acidente de Trabalho (CAT), em prontuários hospitalares ou em processos judiciais. Não há manchete, não há debate público, não há pressão social. Há apenas o registro formal e é justamente aqui que o setor precisa olhar para dentro de casa. O problema mais grave não é apenas o acidente que viraliza, é aquele que permanece invisível, repetindo-se em diferentes cidades, empresas e obras sem que haja reflexão estrutural.
Os números oficiais já são suficientemente preocupantes, levantamento apresentado pela Universidade Federal da Bahia junto ao Ministério Público do Trabalho revelou que, apenas entre 2010 e 2014, foram registrados 3.131 acidentes envolvendo elevadores, resultando em 81 mortes. No período de 2010 a 2023, foram contabilizadas 212 mortes por contato com elevadores, sendo aproximadamente 65% relacionadas ao trabalho. Em 2010 foram 119 ocorrências registradas, em 2020 esse número saltou para 485 casos. Não se trata de percepção individual, mas de dados consolidados que demonstram crescimento consistente.
Quando os indicadores sobem dessa forma, não estamos diante de fatalidades isoladas. Estamos diante de fragilidades estruturais na gestão de risco, na cultura de segurança e na forma como parte do setor ainda conduz suas operações.
Elevador não é equipamento trivial, é máquina de risco, que envolve energia elétrica, massa suspensa, sistemas de frenagem e componentes críticos de segurança. Tratar manutenção e intervenção técnica como mera rotina operacional, ajustada por planilha de custo, é reduzir um sistema de engenharia complexo a um contrato administrativo.
Grande parte dos acidentes de trabalho com elevadores está relacionada a intervenções técnicas, manutenção corretiva sob pressão, ausência de análise formal de risco, falhas em bloqueio e etiquetagem, improvisações em campo e deficiência de supervisão técnica. Soma-se a isso a informalidade em determinadas estruturas e a alta rotatividade de profissionais, que fragiliza ainda mais a consolidação de uma cultura de segurança madura.
Dentro desse contexto, surge uma discussão recorrente: a periculosidade. Muitas empresas sustentam que não há necessidade de pagamento do adicional porque fornecem EPI e possuem procedimentos internos. Do ponto de vista técnico e jurídico, essa justificativa não é automática nem conclusiva. A caracterização de periculosidade por energia elétrica, conforme a NR-16, está associada à exposição habitual a risco acentuado, e não simplesmente à entrega formal de equipamentos de proteção individual.
Na prática da manutenção e da liberação de elevadores após correções, existem situações em que o equipamento precisa estar energizado para a realização de medições, testes funcionais e verificação de atuação de sistemas. Não é possível validar determinados parâmetros com o sistema completamente desligado. Isso significa que, em determinados momentos da rotina, o profissional está diante de painéis energizados executando medições. Se essa condição ocorre de forma habitual, a análise sobre periculosidade precisa ser técnica, fundamentada em laudo que reflita a realidade do campo e não apenas em política interna de contenção de custos.
Outro ponto que precisa ser enfrentado com honestidade é a realidade observada nas vistorias técnicas independentes. Em grande parte dos equipamentos que inspeciono, é possível constatar que muitas empresas sequer fornecem EPI adequado aos seus profissionais ou, quando fornecem, não realizam fiscalização efetiva quanto ao uso. Técnicos atuando sem luvas apropriadas, sem óculos de proteção, sem capacete ou sem cintos de segurança quando a atividade exige, são situações que ainda fazem parte do cotidiano do setor.
Também é verdade que muitos profissionais deixam de utilizar o EPI por desconforto ou excesso de confiança. Quem já trabalhou no campo sabe que EPI não foi feito para trazer conforto, ele incomoda, limita movimentos e dificulta a execução. No entanto, ele existe para preservar a integridade física e permitir que o trabalhador retorne para casa ao final do dia. Sem consciência de risco, o profissional tende a negligenciar o uso, mas a responsabilidade não pode ser transferida integralmente ao indivíduo.
A empresa não pode se limitar a afirmar que entregou o EPI e que, se o colaborador não utiliza, o problema deixa de ser dela. Gestão de segurança envolve treinamento, fiscalização, advertência quando necessário e coerência entre discurso e prática.
Normas como NR-10, NR-12, NR-18 e as normas técnicas da ABNT aplicáveis aos elevadores estabelecem requisitos mínimos de segurança e precisam estar refletidas no PGR, nos procedimentos internos e na rotina operacional. Quando tratadas como formalidade documental ou como obstáculo à produtividade, cria-se um ambiente em que o risco é tolerado até que se materialize em acidente grave.
Os dados mostram crescimento, a maioria dos casos não chega à mídia e isso não significa que o problema seja pequeno, significa que ele está sendo absorvido silenciosamente pelo próprio setor. E é por isso que a discussão precisa ir além da indignação pontual após uma tragédia. É necessário que as empresas olhem para dentro de casa, revisem suas práticas, analisem suas rotinas de campo, avaliem suas políticas de segurança e enfrentem com maturidade técnica as questões que insistem em tratar como secundárias.
Elevador não admite improviso, não tolera negligência e não perdoa decisões baseadas exclusivamente em redução de custo. O setor pode escolher continuar reagindo apenas quando o acidente ganha repercussão pública ou pode assumir que segurança é condição básica para operar.
Os números já demonstram que ignorar essa escolha não elimina o risco, apenas adia a consequência!
SOBRE O AUTOR
Carlos Eduardo é proprietário da ON Soluções em Engenharia, empresa focada em auditorias/vistorias técnicas, projetos e treinamentos em transportes verticais e Cofundador do Engenheiros do Elevador, primeira comunidade do Brasil dedicada a capacitar Engenheiros Mecânicos e Tecnólogos Mecânicos para atuarem de forma independente com vistorias e inspeções técnicas em elevadores. Engenheiro Mecânico, Engenheiro de Segurança do Trabalho, além de possuir os cursos Técnicos em Mecânica e Eletrônica. Tem 15 anos de experiência na área de transportes verticais, na qual trabalhou nas três maiores fabricantes de elevadores e escadas/esteiras rolantes do mundo. Top Voice do LinkedIn, que leva conteúdos na área de transportes verticais. Também é membro do Comitê Nacional da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), de estudos, atualizações e revisões de normas técnicas, pertinentes a Cabos de Aços, Elevadores, Plataformas de Acessibilidade, Escadas e Esteiras Rolantes.
